對于可滅菌的液體產(chǎn)品，不同形式封裝的藥液需采用不同的滅菌技術(shù)——小劑量液體滅菌，如安瓿和西林瓶液體滅菌一般可采用傳統(tǒng)脈動真空蒸汽滅菌技術(shù)。本文將針對預充液注射器和卡式瓶zui終滅菌做簡要分析。
對于可滅菌的液體產(chǎn)品，不同形式封裝的藥液需采用不同的滅菌技術(shù)。小劑量液體滅菌，如安瓿和西林瓶液體滅菌一般可采用傳統(tǒng)脈動真空蒸汽滅菌技術(shù)。而預充液注射器和卡式瓶由于其特殊的密封方式：容器內(nèi)一端在液體灌裝后加裝有可移動膠塞。任何因素如能造成此膠塞兩端的壓力差，都可使該膠塞輕則發(fā)生位移，重則膠塞會被彈出。結(jié)果產(chǎn)品被破壞，生產(chǎn)失敗。如采用脈動真空，液體側(cè)壓力肯定高于膠塞外側(cè)，膠塞會被彈出。而傳統(tǒng)脈動真空蒸汽滅菌如不抽真空僅靠蒸汽則無法確保溫度分布均勻，更無法實現(xiàn)滅菌目的。另外，傳統(tǒng)蒸汽滅菌過程時也會產(chǎn)生容器內(nèi)外壓差。
假設液體在常壓下(1 bar壓力 ) 和灌裝溫度為 20 ℃，滅菌溫度為 121 ℃。灌裝時的空氣分壓為 0.975 bar，水蒸汽的分壓為0.025 bar，總和為 1 bar；當加熱到 121 ℃時，滅菌器內(nèi)和產(chǎn)品容器外的壓力為 2 bar，蒸汽壓；容器內(nèi)空氣分壓＝ 0.975×(121+273)/(20+273) ＝ 1.3 bar，容器內(nèi)水蒸汽分壓為 2 bar，二者總和為 1.3＋ 2 ＝ 3.3 bar，這是理論值。實際容器內(nèi)壓力為 3.4 bar 因此，產(chǎn)品 容 器 內(nèi) 外 壓 差 為 3.4 － 2 ＝1.4 bar，既產(chǎn)品容器內(nèi)壓力高于滅菌器 1.4 bar。此壓差足以使膠塞彈出，有缺陷的容器變形甚至破損。
前述脈動真空蒸汽滅菌法因此無法被采用。如果需對此類產(chǎn)品做滅菌，則必須另尋它法。其中關(guān)鍵在需要有可靠的技術(shù)方法不但要保證的滅菌工藝過程還必須時刻“中和”產(chǎn)品容器內(nèi)外不斷變化的壓差，確保膠塞不發(fā)生位移，更不能被彈出，既完整無損的合格滅菌產(chǎn)品。目前有蒸汽＋空氣混合式和過熱水噴淋式兩種滅菌法可供選擇。二者也統(tǒng)稱反壓式滅菌法。
蒸汽＋空氣混合式
不使用脈動真空。加熱靠純蒸汽直接注入滅菌器內(nèi)及內(nèi)置在滅菌器內(nèi)的熱換器，蒸汽加熱。冷卻時，內(nèi)置熱換器通入冷卻水為機內(nèi)空氣冷卻。由于蒸汽和空氣比重不同，蒸汽輕，而空氣重。必須采用適當強力措施，使蒸汽和空氣在滅菌器內(nèi)充分混合，才能使滅菌器內(nèi)溫度分布均勻，達到滅菌目的。先進可靠的方式是采用無軸磁驅(qū)風機。這種技術(shù)沒有穿透滅菌器箱體的轉(zhuǎn)軸，無需密封，保證箱體完整性，無泄漏，利于箱內(nèi)保壓控制。此風機使機內(nèi)蒸汽和空氣充分混合，溫度分布均勻性得到保證，同時可加快加熱和冷卻進程。為達到上述“中
和”產(chǎn)品容器內(nèi)外壓差，須實時監(jiān)控產(chǎn)品容器內(nèi)溫度，通過自控系統(tǒng)換算成壓力，及時向滅菌器內(nèi)注入適量經(jīng)無菌過濾的壓縮空氣或排放適量機內(nèi)空氣，務必使產(chǎn)品容器內(nèi)外壓力均等，整個滅菌過程不破壞產(chǎn)品。
過熱水噴淋式
同樣不采用脈動真空。使用注入機內(nèi)的純水或注射用水經(jīng)特殊設計的密布在滅菌器內(nèi)的噴淋系統(tǒng)經(jīng)加壓加熱或冷卻為產(chǎn)品加熱或冷卻，以完成滅菌過程。反壓控制與上述蒸汽＋空氣混合式的相同。
產(chǎn)品自動進出料
可與上下游設備配備自動裝卸系統(tǒng)，進行全自動進出料。需注意不應采用機內(nèi)鏈條動力驅(qū)動機內(nèi)車輸送。機內(nèi)鏈條動力驅(qū)動需使用多個外置電機通過穿透滅菌器箱體的轉(zhuǎn)軸帶動機內(nèi)鏈條運動，驅(qū)動機內(nèi)車。如發(fā)生轉(zhuǎn)軸密封泄漏，則會導致滅菌器保壓故障，造成壓差“中和”控制失控?？煽康姆椒闄C內(nèi)采用從動陶瓷軸承，機內(nèi)無動力驅(qū)動。*依靠機外驅(qū)動推拉桿驅(qū)動機內(nèi)車。

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